•一、原料进料波动
•1、可能原因:
•1)原料流动性不好;
•2)原料容易在料斗中心形成空洞附壁悬挂,桥架滞料;
•3)加料温度过高;
•4)料斗底部湿度过高。
•2、解决思路:
•1)用具有适当流动性PVC干混粉料;
•2)安装搅拌送料器,防止架桥,经常检查,及时处理;
•3)进料段通冷却水冷却或降低加料段的温度;
•4)清除料斗中的湿料使料斗保持干燥。
•二、型材弯曲
•1、可能原因:
•1)整条生产线不直;
•2)冷却方法不当;
•3)真空冷却水道不正常;
•4)机头;流道及间隙不合理,壁厚悬殊大;
•5)挤出速度过快;
•6)牵引机上下履带不同步;
•7)模具装配不齐;
•8)定型模各成型面阻力不平衡。
•2、解决思路:
•1)调整生产线保持在一条直线上;
•2)加强壁厚部分冷却,降低水温;
•3)检查真空冷却系统至正常;
•4)修正流道及壁厚至均匀出料;
•5)降低挤出速度;
•6)检查并调整牵引机上下履带同步运行;
•7)模具安装完毕后,用水平心校正;
•8)清理定型模式或专业进行维修。
•三、局部收缩痕
•1、可能原因:
•1)口模筋处树脂活动慢,筋槽受拉伸;
•2)真空操作不当或真空度控制不宜;
•3)冷却水温过高;
•4)局部冷却过快。
•2、解决思路:
•1)清理口模修正模使口模内筋处流速加快或降低牵引速度;
•2)调节真空度,或用夹头工具在灾坯进入定型模前在材料上戳小孔,使型材呈放开式,加强真空吸附;
•3)降低水温,提高冷却效率;
•4)关小局部冷却水。
•四、型材后收缩率大
•1、可能原因:
•1)牵引速度偏高;
•2)定型模冷却不够;
•3)机头温度过高;
•2、解决思路:
•1)调节牵引速度;
•2)提高冷却效率;
•3)降低机头温度;
•五、制品尺寸、厚度时大时小
•1、可能原因:
•1)进料波动;
•2)电热圈加热不正常;
•3)牵引面不稳定,牵引电机打滑或速度波动;
•4)混料不均匀;
•5)模具间隙发生变化;
•6)模头内有物料停滞。
•2、解决思路:
•1)使用具有适当流动性PVC干混粉料;
•2)检修电加热圈;
•3)检查牵引机皮带,变速器是否打没滑,履带上制品是否滑动,夹紧是否合适;
•4)检查混料是否均匀;
•5)检查维修模具试整间隙;
•6)清理后重装检查。
•六、制品端部开裂或呈锯齿状
•1、可能原因:
•1)配方组份塑化不良;
•2)口模温度低;
•3)口模局部温度偏低。
•2、解决思路:
•1)检查调整配方;
•2)提高口模温度;
•3)避免小刺激口模。
•七、出现熔接痕迹
•1、可能原因:
•1)口模结构设计不好;
•2)原料选配和成型条件不一致。
•2、解决思路:
•1)使口模内的物料流量均匀;
•2)增加前端机头压力;
•3)增加机头定型端长度;
•4)在模芯支架后设置物料池;
•5)增加树脂入口处树脂流道;
•6)降低混合料外润滑性;
•7)采用熔融粘度低的物料;
•8)提高机身温度,降低口模温度;
•9)降低挤出速度。
•八、型材表面或内壁出现斑点、垒眼或气泡状凸起
•1、可能原因:
•1)原料混有杂质;
•2)原料中水分或挥发物含量高;
•3)粉料堆放时间过长;
•4)机身温度低,机头温度高;
•5)物料热稳定性差;
•6)挤出速度过高。
•2、解决思路:
•1)检查杂质来源,以便清除;
•2)将原料烘干,降低水分含量
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